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Manutenzione Preventiva

La Manutenzione Preventiva è un particolare tipo di Manutenzione programmata che viene eseguita con frequenza stabilità, utilizzando una specifica check-list redatta da Altameccanica, contenente la lista delle attività da svolgere. Gli scopi sono molteplici e possono essere così sintetizzati:

• Prolungare il ciclo di vista delle attrezzature e degli impianti;
• Ridurre i fermi macchina dovuti ai guasti;
• Aumentare la produttività;
• Prevenire il degrado della quantità e qualità dei beni prodotti;
• Ridurre i costi di manutenzione.

Grazie alla registrazione dei guasti, all’analisi dei libretti di manutenzione delle macchine ed attrezzature, alle ispezioni minuziose degli impianti e alla pluriennale esperienza del personale della Altameccanica, vengono realizzate liste di attività di manutenzione preventiva specifiche ed accurate.

I tipi di Manutenzione Preventiva sono:

• Manutenzione su Condizione: si basa normalmente sulla lettura di contatori o particolari metriche predefinite; una volta raggiunti particolari valori la manutenzione viene eseguita in maniera automatica e viene registrata su appositi software dedicati;
• Manutenzione Periodica: detta anche Ciclica, viene eseguita ad intervalli di tempo prestabiliti a prescindere dall’effettivo utilizzo degli impianti; in relazione alla frequenza si divide normalmente in Manutenzione di Primo, di Secondo e di Terzo Livello;
• Manutenzione Predittiva: questo tipo di manutenzione si è diffusa negli ultimi anni grazie al progresso tecnologico. Viene definita misurando uno o più parametri della macchina che forniscono indicazioni indirette fondamentali per capire lo stato delle attrezzature e/o degli impianti di produzione.

La definizione di un Sistema di Gestione della Manutenzione Preventiva ben strutturato ed articolato permette di aumentare gli standard di qualità dei prodotti nonché di sicurezza, aumentando il periodo di vita utile delle macchine e risparmiando notevoli somme di denaro da destinare a nuovi investimenti.

Manutenzione Predittiva

La Manutenzione Predittiva è l’ultimo tipo di Manutenzione in ordine di tempo che si è affermato in campo Industriale; consiste nell’individuazione di una serie di parametri da misurare periodicamente, che successivamente vengono elaborati grazie ad appropriati modelli matematici, con lo scopo di calcolare il tempo residuo di funzionamento della macchina e/o attrezzatura o il tempo di deriva di uno specifico parametro, che comprometterebbe la qualità del prodotto.

Tra le Analisi che comunemente vengono effettuate per mettere in atto procedure di Manutenzione Predittiva sono:

• Termografia: con l’aumento dell’usura dei meccanismi, si ha un conseguente aumento dell’attrito e quindi della temperatura; tutto ciò può essere evidenziato proprio grazie all’utilizzo di analisi Termografiche;
• Analisi dei Lubrificanti: il funzionamento dei motori rilasciano nel tempo particelle metalliche nei lubrificanti che indicano un principio di usura; eseguendo un’analisi periodica dell’olio è possibile stabilire lo stato di usura e conseguentemente intervenire prima del guasto;
• Vibrazioni: un disallineamento della catena di un meccanismo meccanico comporta normalmente un aumento delle vibrazioni ed un campanello di allarme sul cattivo funzionamento dell’impianto.

Questi sono solo alcuni esempi di parametri da tenere sotto controllo per attuare un piano di Manutenzione Predittiva.

Rispetto alla Manutenzione Preventiva o su Guasto che viene effettuata o quando c’è un fermo della macchina o in maniera preventiva (senza sapere l’effettiva durata di vita residua del componente), la Manutenzione Predittiva è una metodologia con tecniche di monitoraggio delle condizioni della Macchina e/o Attrezzatura che traccia le prestazioni durante il normale funzionamento, così da poter individuare preventivamente eventuali anomalie ed intervenire prima che ci possano essere Guasti o malfunzionamenti.

Settori della Manutenzione

Il Settore della Manutenzione in ambito Industriale è stato sottovalutato per lungo tempo, tanto che molte volte non esisteva un vera e propria area specifica; solo successivamente grazie all’analisi economica effettuata sulle perdite di produttività, sulla sicurezza, sulla mancata produzione, sulla diminuzione della qualità dei prodotti, sugli interventi urgenti e sui danni causati dai guasti, è stato valorizzato il Settore della Manutenzione. Tutto ciò ha portato allo sviluppo ed implementazione di un Sistema di Gestione della Manutenzione costituito da uno specifico organigramma del personale, da un budget spendibile, alla costituzione di un Magazzino ricambi ed all’assunzione di personale specializzato per ciascun settore.

Generalmente il Sistema di gestione della Manutenzione in un sito produttivo può essere diviso nei seguenti settori:

• Manutenzione Elettrica;
• Manutenzione Elettronica e dei PLC;
• Manutenzione Meccanica e Pneumatica;
• Settore Programmazione;
• Attrezzisti e Operatori delle Macchine Utensili;

Nel caso di Impianti particolari possono essere previsti Settori della manutenzione specifici.

Attività riguardanti i vari Settori sono presenti nelle operazioni delle diverse tipologie di Manutenzione: Manutenzione Autonoma, Manutenzione Preventiva o Programmata, Manutenzione Predittiva, Manutenzione Correttiva e Manutenzione Migliorativa. L’applicazione dei diversi tipi di manutenzione consentono di ottenere elevati standard qualitativi, di produttività, di sicurezza e soprattutto di prolungare la vita utile di macchine e attrezzature la cui sostituzione normalmente implica investimenti consistenti.

PLC (Controllo Logico Programmabile)

Programmare ed eseguire un’adeguata manutenzione dei PLC (Programmable Logic Controller) garantisce il regolare funzionamento di tutti gli impianti del sistema produttivo, riducendo al minimo i guasti e conseguentemente i fermi aumentando così la produttività e gli standard di qualità e sicurezza. Altameccanica è specializzata nel progettare e realizzare piani di manutenzione preventiva specifici, attraverso un’analisi preliminare delle macchine presenti nelle realtà produttive dei clienti. Riusciamo ad operare sui PLC dei vari produttori grazie all’esperienza e alla preparazione del nostro personale, altamente specializzato.

La manutenzione preventiva ordinaria e straordinaria prevedere una serie di controlli con diverse frequenze a seconda del tipo di operazione; normalmente hanno una cadenza semestrale e annuale, ma se il PLC lavora in condizioni particolarmente severe, i controlli possono essere eseguiti con frequenza maggiore. Altameccanica ha elaborato Procedure ed Istruzioni operative specifiche mediante l’utilizzo di diagrammi di flusso, istruzioni visive e tabelle.

Molto spesso le diagnosi e/o le informazioni utili sullo stato del Controllore vengono effettuate utilizzando un PC portatile, interfacciato direttamente con il PLC; il portatile può avere una duplice funzione: unità di programmazione o sistema di supervisione. In tal modo è possibile estrapolare una serie di informazioni fondamentali per l’individuazione di guasti, anomalie e/o malfunzionamenti. La stessa tecnica può essere utilizzata anche per modificare il programma apportando miglioramenti sia dal punto di vista produttivo che della sicurezza.

Grazie alla programmazione della manutenzione e all’analisi storica dei guasti è possibile individuare i pezzi di ricambio da tenere a magazzino per consentire il ripristino delle funzionalità degli impianti in tempi brevi, così da ridurre al minimo i disservizi e i fermi macchina.